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El aluminio es un metal base y se oxida inmediatamente cuando entra en contacto con el aire. Desde un punto de vista químico, la capa de óxido formada es más estable que el propio aluminio y esta es la clave de la resistencia a la corrosión del aluminio. Sin embargo, la eficacia de esta capa también puede verse disminuida, por ejemplo mediante elementos de aleación. Esto es lo que necesitas saber.

Para aplicaciones donde la apariencia visual no es crítica, la capa de óxido natural puede ofrecer suficiente protección contra la corrosión. Pero si el aluminio se va a pintar, unir o utilizar en un ambiente corrosivo, es necesario un tratamiento previo para crear una superficie más estable y bien definida. La composición de las capas de óxido de aluminio puede variar dependiendo de las condiciones de formación, los elementos de aleación y los contaminantes. Cuando hay agua presente durante la oxidación, también puede haber agua cristalina en la capa de óxido. La estabilidad de la capa de óxido está influenciada por su composición.

El óxido de aluminio suele ser estable dentro de un rango de pH de 4 a 9. Fuera de este rango, el riesgo de corrosión es mayor. En consecuencia, se pueden utilizar soluciones tanto ácidas como alcalinas para grabar superficies de aluminio durante el pretratamiento.

Elementos de aleación que afectan la corrosión.

Además de las propiedades protectoras de la capa de óxido, la resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio está determinada por la presencia de partículas intermetálicas nobles. En presencia de una solución electrolítica, como agua o sal, puede producirse corrosión: las partículas nobles actúan como cátodos y las zonas circundantes se convierten en ánodos donde se disuelve el aluminio.

Incluso las partículas con pequeñas cantidades de elementos nobles pueden presentar una alta nobleza debido a la disolución selectiva del aluminio en sus superficies. Las partículas que contienen hierro reducen significativamente la resistencia a la corrosión, mientras que el cobre también disminuye la resistencia a la corrosión. Las concentraciones más altas de impurezas, como el plomo, en los límites de los granos también afectan negativamente la resistencia a la corrosión.

Resistencia a la corrosión en aleaciones de aluminio de las series 5000 y 6000.

Las aleaciones de aluminio de las series 5000 y 6000 generalmente tienen niveles más bajos de elementos de aleación y partículas intermetálicas, lo que da como resultado una resistencia a la corrosión relativamente alta. Las aleaciones de alta resistencia de la serie 2000, comúnmente utilizadas en la industria de la aviación, suelen tener un revestimiento delgado de aluminio puro para evitar la corrosión.

Las aleaciones recicladas tienden a contener niveles elevados de oligoelementos, lo que las hace ligeramente más susceptibles a la corrosión. Sin embargo, la variación en la resistencia a la corrosión entre diferentes aleaciones, e incluso dentro de la misma aleación, debido a los métodos de producción y tratamientos térmicos, puede ser mayor que la causada por los elementos traza por sí solos.

Por lo tanto, es fundamental buscar conocimientos técnicos de su proveedor, especialmente si la resistencia a la corrosión es vital para su producto. El aluminio no es un material homogéneo y comprender sus propiedades específicas es esencial para elegir el producto de aluminio adecuado para sus necesidades.

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